The efficiency of cutting fluids can be improved by avoiding its contamination and waste, through the adoption of best practices and techniques for cleaner production, with a consequent reduction of the risks to occupational health and environmental damage. Cutting fluids when handled improperly, eventually reach the soil, air, fauna, flora and water resources, and thus cause serious damage to the environment. For proper management of metalworking fluids, it is necessary to get enough information for users to adopt measures to minimize waste of these fluids. This work shows the research of different strategies for application cutting fluid with flows reduced: low flow - 5 L/h, dripping - 0.20 and 0.32 L/h, MQF (Minimum Fluid Quantity) - 0.025 L/h in end milling operation of steel for molds, VP420. The cutting parameters used were: cutting speed 230 m/min and 185 m/min; feed rate 0.2 mm/rev; radial depth of cut of 9.4 mm and axial depth of cut of 1.0 mm and 0.2 mm for roughing and finishing, respectively. It was adopted as a criterion for end of the tests, the event that occurred first, ie: maximum flank wear equal to 0.3 mm, or a fixed VMR (volume of material removed of the top surface of the material with axial depth of cut of roughing and finishing operations). The maximum flank wear (VBBmax), the surface roughness Rq, cutting forces (force - Fz, torque and power), the characteristics of burrs and chips, obtained during and after removal of the volumes mentioned, were considered to evaluate the performance of the cutting fluids. The results were compared to dry cut, when applying over head flood cooling and in the MQF (Minimum Quantity of Fluid). Method tests have shown that flank wear with the occurrence of chipping. Prevail in all the testes the lower values of surface roughness occurrece when applying cutting fluid at flow rate of 0.20 L/h and cutting speed of 185 m/min, and the MQF 0.025 L/h and cutting speed of 230 m/min. One of the main conclusions is that, in most cases, the application of dripping condition to 0.20 L / h proved to be quite effective for improving the machining process in general.CAPES - Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível SuperiorCNPq - Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e TecnológicoFAPEMIG - Fundação de Amparo a Pesquisa do Estado de Minas GeraisIFM - Instituto Fábrica do MilênioTese (Doutorado)A eficiência na utilização dos fluidos de corte pode ser melhorada evitando sua contaminação e desperdício, por meio da adoção de boas práticas e técnicas de produção mais limpa, com a consequente redução dos riscos à saúde ocupacional e dos danos ambientais. Os fluidos de corte, quando manejados inadequadamente, podem contaminar o solo, o ar, a fauna, a flora e os recursos hídricos, e assim causando sérios prejuízos ao meio ambiente. Para uma adequada gestão dos fluidos de usinagem, é necessário fazer chegar aos usuários informações suficientes para a adoção de medidas de minimização da geração de resíduos desses fluidos. Este trabalho mostra a investigação de diferentes estratégias para aplicação de fluido de corte com vazões reduzidas: baixa vazão a 5 L/h, gotejamento a 0,20 e 0,32 L/h, e MQF (Mínima Quantidade de Fluido) à 0,025 L/h no fresamento de topo do aço para moldes VP420, onde são avaliados os esforços de corte, acabamento superficial, formação de rebarbas, vida e mecanismos de desgaste da ferramenta. Os parâmetros de corte utilizados foram: velocidades de corte de 230 m/min e 185 m/min; avanço de 0,2 mm/rev; penetração de trabalho de 9,4 mm e profundidade de corte de 1,0 mm e 0,2 mm, respectivamente. Foi adotado como critério de encerramento dos ensaios, o evento que primeiro ocorresse, ou seja: um desgaste de flanco máximo igual a 0,3 mm, ou então um VMR fixo (remoção total da superfície superior do material com as profundidades de corte de 0,2 mm e 1,0 mm respectivamente) e MQF (Mínima Quantidade de Fluido). Sendo o desgaste de flanco máximo (VBBmáx), a rugosidade Rq, os esforços de cortes (força - Fz, torque e potência), as características das rebarbas e cavacos, obtidos durante e após a remoção dos volumes citados, os fatores avaliadores de desempenho das condições lubri- refrigerantes. Os resultados foram comparados com a usinagem a seco e com aplicação de fluido na forma de jorro. Os testes mostraram que o tipo de desgaste predominante foi o de flanco com ocorrência de avaria do tipo lascamento. Os menores valores de rugosidade superficial da peça ocorreram quando se aplicou a condição gotejamento a 0,20 L/h e velocidade de corte de 185 m/min, e MQF a 0,025 L/h e velocidade de 230 m/min. Uma das principais conclusões do trabalho é que, na maioria dos ensaios, a aplicação da condição gotejamento a 0,20 L/h demonstrou ser bastante eficaz para melhoria do processo de usinagem dentro do contexto proposto.