Se manufacturo un prototipo de cabezote de un motor de dos tiempos mono cilindro 100cc aplicando ingeniería inversa y el método CAD/CAM, la investigación inicia con la caracterización mecánica y química de un cabezote de referencia (AX100), para seguidamente geometrizarlo mediante un software de Diseño Asistido por Computadora (CAD) e imprimirlo en una impresora 3D, una vez obtenido el molde impreso se procedió a la preparación de la arena con silicato de calcio, donde se moldeo y se procedió a inyectar dióxido de carbono para endurecer el molde, se unieron y se procedió a fundir el aluminio, se agregó 1.92% de zinc, 1.35% de silicio y 1,62% de cobre en la colada además se agregaron sodio y estaño para sustraer los gases y obtener una colada más fluida hasta alcanzar una temperatura de 1000 grados Centígrados, finalmente se mecanizo el cabezote fundido en un centro de mecanizado de 3 ejes y se realizó una prueba insitu en un motor de combustión interna de pruebas; se logró obtener un prototipo de cabezote con un aluminio de la serie 392 con una dureza promedio de 110HB totalmente funcional y con características similares al cabezote de referencia; se recomienda utilizar el método de fundición en verde ya que permite obtener geometrías complejas y considerar la composición másica de cada elemento aleante ya que al fundir el aluminio estos se evaporan alrededor de un 2 a 3% (Freire Bravo, 2021).A head prototype of a 100cc single cylinder two-stroke engine was manufactured using reverse engineering and the CAD / CAM method, the research begins with the mechanical and chemical characterization of a reference head (AX100), to then geometrize it using Computer Aided Design (CAD) software and print it on a 3D printer, once the printed mold is obtained, the preparation proceeded of the sand with calcium silicate, where it was molded and carbon dioxide was injected to harden the mold, they were joined and the aluminum was melted, 1.92% zinc, 1.35% silicon and 1.62% were added. of copper in the casting, sodium and tin were also added to remove the gases and obtain a more fluid casting until reaching a temperature of 1000 degrees Celsius, finally, the cast head was machined on a 3-axis machining center and an on-site test was performed on a test internal combustion engine; a prototype head was obtained with a 392 series aluminum with an average hardness of 110HB fully functional and with characteristics similar to the reference head; it is recommended to use the green casting method since it allows obtaining complex geometries and considering the mass composition of each alloying element since when aluminum is melted these evaporate around 2 to 3%.