La transformación de energía térmica en mecánica o en cualquier otra forma de energía, hace que la eficiencia aumente cuanta más alta sea la temperatura a la que se lleva a cabo la transformación. Esta es la causa de que se pretenda trabajar en condiciones extremas con el fin de ahorrar combustible. Esta tendencia se ve limitada por la respuesta de los materiales bajo estas condiciones a altas temperaturas. Las condiciones corrosivas provocan en muchas ocasiones la falla de los materiales y por consiguiente la salida de servicio de las unidades de proceso de las que forman parte. Las fallas en los materiales que han sufrido una degradación metálica por corrosión de alguno de sus componentes suponen altos costos de mantenimiento, debido a paradas no programadas, dando como resultado sensibles disminuciones de la productividad de los equipos; además la corrosión de las superficies de transferencia de calor en sistemas de combustión es el mayor obstáculo para incrementar la eficiencia térmica de la combustión en planta, debido a que el ataque por corrosión a alta temperatura de una aleación causa una disminución del espesor y a su vez disminuye la transferencia de calor por el carácter aislante del depósito. Los aceros AISI - SAE 304H y AISI - SAE 316L son utilizados para la construcción de supercalentadores, recalentadores, paredes y tuberías de caldera; estos componentes son altamente sensibles al desgaste corrosivo a altas temperaturas, causado por el depósito de sales fundidas o cenizas de aceite en fase líquida. Haciendo uso de los laboratorios que posee la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Tecnológica de Pereira, se emplearon técnicas gravimétricas para evaluar la tendencia en el comportamiento de los aceros austeníticos AISI - SAE 304H, AISI - SAE 316L y acero al carbono 1020 que estuvieron en contacto directo de una mezcla compuesta de 80% V2O5 (Pentóxido de Vanadio) y 20% Na2SO4 (Sulfato de sodio), a temperaturas de 700°C.