Specifications for the design of industrial floors, pavements, channels, large-scale reservoirs, must not only take into consideration the compression resistance but also the requirements of functionality. It must be admitted that very frequently there is enough emphasis on the identification of the factors that affect durability. There is no doubt, however to accept the abrasion resistance as the variable that has the most influence on the performance of this type of work. In other applications, there it is normal to find the wear mechanism to be influenced by others physical and chemical phenomenons, e.g., the environment under which it operates, corrosion, freeze-unfreeze and the reaction with alkaline-additives. To demonstrate the difficulty of evaluating the abrasion resistance of the concrete, we can state that no available procedure can consider all the conditions that enter in the phenomenon. For that reason, we propose in this study to evaluate the wear of hydraulic concrete with additive, in relation to its rating compression resistance. At this stage of our investigation, no effort was made to include the effects of the physical and mechanical properties of the additives, the concrete mixing technique, the surface texture, as well as the treatment of the concrete. The objective of this work is to study the resistance of high resistance concrete (HRC) in tests based on the ASTM C-418 standard. The abrasion wear measurement in this work is different than other tests procedures, since it evaluates the wear volume and not the depth of the scar. To achieve this objective, we designed and prepared mixtures of concrete with uniaxial compression resistance in the range of 80 to 100 Mpa. We have also evaluated the wear mechanism in HRC. Another set of tests were also conducted using normal resistance concrete (NRC) with uniaxial compression resistance of 20, 25 and 30 MPa.Las especificaciones para el diseño de pisos industriales, pavimentos, canales, vertedores de presas, no solo deben tener en cuenta la resistencia a compresión, si no también los requisitos de funcionalidad. Se ha de reconocer que muy frecuentemente existe bastante imprecisión en la identificación de los diversos factores que intervienen en la durabilidad, pero es indudable aceptar que la resistencia a la abrasión, es la variable que más influye en la vida útil en este tipo de obras. Por otra parte es normal encontrarnos, con que el mecanismo de desgaste es influenciado por otros fenómenos físicos y químicos, como el ambiente bajo el cual opera, la corrosión del acero, congelamiento-descongelamiento y la reacción álcali-agregado. Dado que es difícil evaluar la resistencia del concreto a la abrasión, se ha considerado que ninguno de los procedimientos de prueba actuales son útiles para tomar en cuenta todas las condiciones que intervienen en el fenómeno. Por tal motivo, en este estudio solo se propone evaluar el desgaste del concreto con agregado expuesto, así como la relación que guarda con el índice de resistencia a compresión del concreto hidráulico. Se hace hincapié de que no se pretende valorar la calidad física de los agregados, la técnica de colocación, el acabado de la superficie, ni mucho menos el tipo de curado al cual fue sometido dicho concreto; a pesar de que son propiedades determinantes en el proceso. El presente trabajo tiene la función de presentar el estado que guarda el concreto de alta resistencia (CAR) en lo que se refiere al desgaste abrasivo en pruebas llevadas a cabo de acuerdo a la norma ASTM C - 418: “Resistencia a la Abrasión de Concreto Lavado a Presión con Arena”. A diferencia de otros procedimientos de prueba, la medida de la abrasión en este procedimiento es valorada por el volumen de desgaste, más no por la profundidad o huella dejada en el espécimen. Para conseguir el objetivo planteado en el presente trabajo se diseñaron y elaboraron mezclas de concreto con resistencias a la compresión uniaxial del orden de 80 a 110 MPa. Por otro lado, para evaluar el mecanismo de desgaste en el CAR, se fabricaron mezclas de concreto de resistencias normales de 20, 25 y 30 MPa.