| dc.description.abstract | Este proyecto se implementó en la compañía Safran en el proceso de prueba funcional
en seco de fuel sticks en el area de produccion de Productos Especiales o Special
Products. y en este proyecto se describe la metodología que se utilizó para el rediseño
de la estación de prueba funcional.
Esta metodología puede ser utilizada de base o como ejemplo en el área de
manufactura de ensambles electromecánicos en la empresa Safran para cuando se
presenten problemas o proyectos de reducción de costos y de optimización de
procesos que ayuden a ampliar la capacidad de manufactura y cumplir con la
demanda pronosticada.
Como parte de la metodología se propone hacer un análisis del problema
mediante el uso de un formato de planteamiento del problema, uso de la técnica de los
de 5 porqués, diagrama de spaghetti, toma y análisis de datos y el listado de pasos que
a continuación se describen: Revisar el proceso y el diseño actual, rediseñar
herramientas utilizando metodología SMED y Solidworks, comprar los componentes
neumáticos y/o electrónicos para adaptarlos al nuevo equipo, rediseñar el proceso de
manufactura y prueba, revisar y actualizar las instrucciones de prueba, corrida piloto,
validar el proceso, corrida de un primer artículo y liberar el proceso de prueba a
manufactura.
Los resultados mostraron una reducción del tiempo de prueba por pieza de 1.336
min /pza. Esto se logró rediseñando la estación de prueba y la base de prueba para
eliminar los traslados del material de la estación de ensamble a la estación de prueba,
se eliminó el uso de la escalera, se redujo el tiempo de setup en un 10% y se
implementó la mejora de probar 5 unidades a la vez, reduciendo el tiempo de prueba. | |
