El siguiente trabajo de investigación se llevó a cabo en una empresa fabricante de tubos para la extracción de aceite de palma, donde los investigadores realizaron una serie de visitas a la planta de producción con la finalidad de recopilar información del proceso e identificar el flujo actual para analizar aquellos procesos que no agregaban valor al producto final y eran causantes de desperdicios. En la primera fase del estudio se utiliza la herramienta 8D, donde se conforma un equipo interdisciplinar que realiza la descripción del problema de la empresa, debido al aumento de quejas en el primer semestre del 2021, dando como punto de partida el despliegue del análisis en el proyecto de investigación. De acuerdo con lo anterior se realiza el análisis del problema empleando un diagrama causa-efecto, donde todos los participantes realizan una lluvia de ideas de las posibles causas que están generando el problema, posterior a este paso se cuantifica el impacto de las causas identificadas y se analizan con ayuda de un diagrama de Pareto, el cual priorizará los planes de acción para la propuesta; para complementar el proceso de análisis, se realiza la técnica de los 5 porqués con la finalidad de identificar cuáles de las causas analizadas tienen impactos significativos para la empresa. En la tercera fase partiendo del diagnóstico y el análisis del proceso, se realiza la propuesta de solución con ayuda de la herramienta 8D, donde se plantea un VSM propuesto el cual tiene como objetivo reducir los tiempos de entrega y desperdicios en los procesos de la empresa. Para lograr esto se plantean las siguientes soluciones: estandarización del proceso, implementación de la metodología 5s, análisis por costos y rotación de referencias para la creación de super mercados Kanban, programas de capacitación al personal, creación de Poka Yokes que disminuyan tiempos de perforado y mejoren la calidad en profundidades de perforación, adecuación de puestos de trabajo y el desarrollo de la herramienta AMEF, con el fin de prevenir recurrencias en los problemas identificados y en las soluciones planteadas. Palabras Claves 8D, VSM, diagrama de flujo, índices de capacidad, Tackt time, OEE, QRS, diagrama causa-efecto, diagrama de Pareto, técnica de 5 porqués, 5S, análisis de costos y rotación, Kanban, Poka Yokes, AMEF.The following research work was carried out in a company that manufactures tubes for the extraction of palm oil, where the researchers made a series of visits to the production plant to collect information on the process and identify the current flow to analyze those processes that did not add value to the final product and caused waste. In the first phase of the study, the 8D tool is used, where an interdisciplinary team is formed that describes the company's problem, due to the increase in complaints in the first half of 2021, giving as a starting point the deployment of the analysis in the research project. In accordance with the above, the analysis of the problem is carried out using a cause-effect diagram, where all the participants did a brainstorm about the possible causes that are generating the problem, after this step the impact of the identified causes is quantified and they are analyzed with the help of a Pareto chart, which will prioritize the action plans for the proposal; To complement the analysis process, the 5 whys technique is carried out in order to identify the causes analyzed that have significant impacts on the company. In the third phase, starting from the diagnosis and analysis of the process, the solution proposal is made with the help of the 8D tool, where a VSM is proposed which aims to reduce delivery times and waste in the company's processes. To achieve this, the following solutions are proposed: standardization of the process, implementation of the 5s methodology, cost analysis and rotation of references for the creation of Kanban supermarkets, personnel training programs, creation of Poka Yokes that reduce drilling times and improve quality in drilling depths, adaptation of jobs and the development of the FMEA tool, to prevent recurrences in the problems identified and, in the solutions, proposed. Keywords: 8D, VSM, flow chart, capacity indices, Tackt time, OEE, QRS, cause-effect diagram, Pareto chart, 5 whys technique, 5S, cost and turnover analysis, Kanban, Poka Yokes, FMEAAnexos 6 Introducción 7 Resumen 9 1. Título de la investigación 13 2. Problema de investigación 13 2.1. Descripción del problema 13 2.2. Pregunta de investigación 14 2.3. Sistematización del problema 14 3. Objetivos 15 3.1. Objetivo general 15 3.2. Objetivos específicos 15 4. Justificación y delimitación 16 4.1. Justificación. 16 4.2. Delimitación 17 4.3. Limitaciones 17 5. Marco conceptual 18 5.1. Estado del arte 18 5.1.1. Estado del arte Nacional. 18 5.2.3. 5.1.2. Estado del arte Internacional 26 5.2. Marco Teórico 30 5.2.1. Distribución en planta 30 5.2.2. 5 S 31 5.2.3. CPK (Capacidad de proceso) 31 5.2.4. CRP (Capacity Requeriments Planning) 32 5.2.5. Lean Manufacturing 32 5.2.6. Desperdicios 33 5.2.7. VSM (Value Stream Mapping o Mapa de flujo de valor) 34 5.2.8. Lead Time 34 5.2.9. Takt Time 34 5.2.10. OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos) 35 5.2.11. 8D (8 disciplinas) 36 5.2.12. Kaizen (Mejora continua) 36 5.2.13. JIT (Just in Time o Justo a tiempo) 37 5.2.14. Kanban 38 5.2.15. AMEF (Failure Mode and Effect Analysis o Análisis de modo y efecto de la falla) 38 5.2.16. AS IS/ TO BE 38 5.3. Marco normativo/ legal. 40 6. Marco metodológico 41 6.1. Recolección de la información 41 6.1.1. Tipo de investigación 41 6.1.2. Fuentes de obtención de información 42 6.1.3. Herramientas 43 6.1.4. Metodología 43 6.1.5. Información recopilada 45 6.1.5.2. VSM (Value Stream Mapping-Mapa de flujo de valor) 46 6.1.5.3. Diagrama de flujo 47 6.1.5.4. Índices de capacidad 48 6.2. Análisis de la información 49 6.2.1. Takt Time 50 6.2.2. OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos) 50 6.2.3. Diagrama de Pareto (QRS) 52 6.2.4. 8D Fase 3, 4 y 5. 52 6.3. Propuesta de solución 57 6.3.1. VSM propuesto 57 6.3.2. Instructivo para proceso de perforado 59 6.3.3. 5 S 59 6.3.4. Kanban 63 6.3.5. Capacitación instrumentos de medición 66 6.3.6. Poka Yokes para proceso de perforado 68 6.3.7. Adecuación puestos de trabajo 70 6.3.8. D6 (Validación de soluciones permanente) 72 6.3.9. D7 (AMEF) 73 6.3.10. D8 (Reconocer los esfuerzos del equipo) 74 7. Impactos esperados/generados 75 7.1. Impactos esperados 75 7.2. Impactos alcanzados 75 8. Análisis financiero 76 8.1. Inversión de la propuesta 76 8.2. Utilidad 77 8.3. Retorno de la inversión 78 9. Conclusiones y recomendaciones 79 9.1. Conclusiones 79 9.2. Recomendaciones 80 10. Referencias 81 11. Anexos 92EspecializaciónEspecialista en Gerencia de OperacionesEspecialización en Gerencia de Operaciones