| dc.description | Milhões de toneladas de resíduos domésticos e industriais, entre eles o óleo lubrificante usado, são descartados diariamente na natureza. Os problemas ambientais causados pelo descarte e queima do óleo lubrificante usado, os resíduos gerados pelo processo de rerrefino, a necessidade de uma solução a essas causas, são motivos deste trabalho. O intuito principal é propor uma metodologia alternativa técnico-econômica do processo de rerrefino. No desenvolvimento deste trabalho foram comparados os adsorventes terra fuller (argila utilizada pelas rerrefinadoras atualmente) e o carvão ativado a partir do nó de pinho. Para tanto, os adsorventes foram caracterizados quanto à composição química e mineralógica, distribuição do tamanho de partículas, área superficial, diâmetro médio dos poros, densidade e análise microestrutural. Os óleos clarificados por estes adsorventes foram caracterizados segundo as Normas ASTM e ABNT/NBR, obtendo-se resultados semelhantes. Porém, o carvão de nó de pinho, por ser um carvão vegetal e possuir uma grande área superficial, absorve mais óleo que a terra fuller. Portanto há uma perda significativa de 15% de óleo nesse adsorvente, comparado a uma perda de, apenas, 2,5% a 3% na terra fuller. Toma-se como base o montante de óleo que entra nesta etapa do processo, ou seja, clarificação/filtração. Assim, uma outra metodologia alternativa ao processo de rerrefino de óleo usado foi proposta. Esta metodologia emprega dois adsorventes: um carvão ativado (obtido de resíduo do próprio processo de rerrefino) a ser utilizado na etapa de tratamento químico/acidificação e, a terra fuller na etapa seguinte, clarificação/filtração. As vantagens desta nova metodologia são que: na etapa de tratamento químico/acidificação a quantidade de ácido sulfúrico foi reduzida em, aproximadamente, 30% em peso e o tempo de processo foi reduzido em 48%. Na etapa de clarificação/filtração a quantidade de terra fuller foi reduzida em 7%. Não se faz necessário a adição de 2,7% de hidróxido de cálcio para neutralização final. Estas reduções foram calculadas em relação aos parâmetros utilizados no processo de rerrefino que possui o evaporador de película. | |
