| dc.description | El presente trabajo de tesis tiene como objetivo diagnosticar y brindar propuestas de mejora para los
procesos de fabricación y almacenamiento de rollers en una empresa de servicios de decoración y
producción de textiles utilitarios aplicando la metodología de Lean Six Sigma e implementando una
adecuada Gestión de Inventarios, para finalmente determinar la viabilidad técnica y económica de
dichas contramedidas. En el diagnóstico de la situación inicial, se evidenciaron tres problemas que
generaban el impacto económico más significativo.
El primer problema era la baja productividad por hora-hombre, a raíz de la existencia de demoras
prolongadas en tres procesos relevantes que generaba que no se satisfaga el takt time requerido. Por lo
tanto, se estimó conveniente recurrir a la metodología Lean Manufacturing en base a su marco de
referencia de supresión de mudas. Se desarrolló el Mapa de flujo de valor actual ya que, a partir de este,
se detectaron cuatro mudas generadas en las operaciones y, además, se aplicaron las 5S y la
estandarización del proceso de corte de accesorios. En el caso de las 5S, se abarcó tres áreas del taller
e impactó directamente en la disminución de los tiempos de change over de dos operaciones en 44%
respecto a su valor inicial. Por otro lado, la estandarización de la operación de corte generó una mejora
en el tiempo de ciclo y change over, a razón del 26% y 11% respectivamente en comparación al valor
base.
El segundo problema era que el abastecimiento reactivo de accesorios generaba roturas de stock de
dichos componentes, lo cual origina una desviación considerable en las existencias de la empresa. Para
contrarrestar esta problemática, se desarrolló un modelo predictivo de demanda bajo el método Holt
Winter, que permitió proyectar la demanda del 2022, año en que se iniciaría la producción con todas
las propuestas implementadas. Asimismo, se realizó la clasificación ABC de los accesorios y se optó
por utilizar la revisión periódica para su abastecimiento en base a dicha clasificación. Por otra parte,
para mejorar el indicador ERI, se vio conveniente la puesta en práctica del conteo cíclico mediante un
sistema de tolerancias y el uso de un formato de control, lo cual conduciría a que el indicador alcance
el 99%.
El último problema relevante identificado era el desperdicio de tela en la fabricación. A fin de
incrementar el nivel de eficiencia en su consumo, se hizo uso del ciclo de mejora continua DMAIC. Las
fases de mejora y control contribuyeron a arribar a las siguientes medidas: desarrollo de una base de
datos para monitorear los pedidos y consumo en planta, establecimiento de un plan de capacitación en
estrategias para optimizar el aprovechamiento, decisión de maquilar ítems con características poco
frecuentes y el control iterativo de estas medidas mediante cartas de control. Como resultado de su
aplicación, se espera un incremento de 14% en la eficiencia del uso de la tela.
Finalmente, para la evaluación económica, se estimaron los flujos de ingresos y egresos para un
horizonte de cinco años, considerando que estos últimos tendrán un financiamiento sustentado
totalmente en capital propio. Es así que, con una inversión inicial de S/. 26,480, se obtiene un beneficio
total de S/.50,557 y una tasa interna de retorno de 85%. Adicionalmente, mediante la simulación de
Montecarlo, se validó que, para cualquier escenario evaluado al alterar cinco variables influyentes, el
VAN y la TIR garantizan la viabilidad del proyecto. | |
