A busca por matérias primas alternativas impulsiona os estudos com materiais considerados rejeitos na indústria. A casca de arroz, assim como o bagaço de cana e outros subprodutos, apresenta uma significativa quantidade de sílica em sua composição. Ao se calcinar a casca obtemos a cinza da casca de arroz, que aqui chamamos de CCA. A CCA é um material pozolânico que quando adicionado ao cimento reage com o hidróxido de cálcio (CH) liberado na hidratação do cimento. A portlandita, como é denominado esse hidróxido de cálcio, não contribui com a resistência mecânica do cimento, sua presença no cimento curado é indesejada. Quando a sílica da casca reage com a Portlandita forma-se um composto cimentício, o silicato de cálcio hidratado, CSH. O CSH é o principal responsável pela resistência do cimento curado, assim, quando o material pozolânico reage com a Portlandita gerando CSH secundário, aumenta a sua resistência mecânica. Existem tratamentos ácidos da casca já relatados. Nesse trabalho, as concentrações do ácido HCl usadas foram de 1-3M. As concentrações escolhidas foram baseadas nas concentrações usadas por artigos da literatura. Utilizamos três temperaturas de calcinação, 500, 700 e 900°C. Com essa cinza obtida, formulamos 2,5 ml de pasta de cimento (CPP Classe G) e deixamos curar por 28 dias a 38°C. Os resultados mostram que há uma tendência à cristalinidade da cinza com o aumento da temperatura de calcinação, logo, altas temperaturas são desnecessárias. Também foi possível observar que o tratamento ácido pode ser dispensado a baixas temperaturas de calcinação, eliminando assim a etapa de lavagem ácida. Com isso foi possível concluir que a CCA pode ser empregada em pastas de cimento para poços de petróleo. A baixas temperaturas de calcinação o tratamento ácido é dispensável, tornando ainda mais barato usar a cinza para formulações de pasta.