| dc.description.abstract | ROPSOHN LABORATORIOS LTDA es una empresa nacional legalmente establecida en la ciudad de Bogotá desde el año 1978, y se dedica al desarrollo, producción y comercialización de artículos farmacéuticos para el sector veterinario y humano. Cuenta con dos plantas de producción, de las cuales una se dedica al desarrollo de la línea veterinaria y la fabricación de tabletas, sólidos y semisólidos (ungüentos, jarabes y líquidos); la otra es la planta de inyectables, como fabricante exclusivo de ROPSOHN THERAPEUTICS LTDA, empresa líder en Colombia y Latinoamérica en la comercialización de productos de uso humano en el sector clínico y hospitalario. Esta planta de inyectables fabrica productos con la tecnología “Ampoulepack® (APP)”, que consiste en un empaque plástico fabricado por inyección, sellado en la parte superior, y es utilizado para envasar las soluciones inyectables, la mayoría de éstos son anestésicos de bajo volumen en dosis de máximo 10 ml; el empaque denominado “Selloflex” se fabrica también por inyección, y es utilizado para las dosis de sueros y aguas estériles en un empaque de máximo 500 ml de producto.
Estas formas de fabricación son de última tecnología y cuentan con un sistema de calidad que garantiza 0% de contaminación biológica en sus empaques y producto final, para lograr esto, el departamento de garantía de calidad de la planta, realiza muestreos a las materias primas, materiales de empaque y envase, recipientes donde se depositarán las materias primas dispensadas a través de una prueba microbiológica de superficies, denominada Hy Rise, sanitizaciones a las áreas blancas y estériles de la planta, y todas estas pruebas deben arrojar un resultado concluyentemente positivo para continuar con el proceso productivo. Estas máquinas inyectoras de plástico, productoras del empaque original, se alimentan de un polietileno de baja densidad o lupolen, que conforman el empaque APP en el caso de las Ampoulepack® (funcionan dos en la planta) y el “Selloflex” (funciona una en la planta), que después del proceso de envase, inspección y selección del producto final para salida de la planta, arroja el desperdicio, denominado “rebaba”, que debe ser pesado para su posterior venta a otras empresas que lo reprocesan para la producción de artículos de plástico que no necesitan este tipo de controles biológicos. El problema radica en que esta “rebaba” no puede ser reutilizada por la planta, ya que después de arrojado el desperdicio del plástico, se considera contaminado y no sirve para fabricar empaque de producto final y se está convirtiendo en un cuello de botella dentro de la planta porque incluye desplazamientos para transportarlo a la esclusa de materiales; este es un espacio de transición entre un área más limpia que otra, y se utilizan dos tipos de esclusas en la planta: las de materiales y las de personal, estas últimas, sitios de paso entre una zona y otra en donde los operarios deben vestirse con la indumentaria necesaria para la protección del área y de la salud humana por contacto con sustancias, cambios de temperatura, manipulación específica de equipos, entre otros. El tránsito de la rebaba incluye un paso por una esclusa de materiales, entre la zona blanca de la planta y la bodega de materiales, donde debe ser
11
almacenado en un lugar exclusivamente destinado para ella, y un solo operario en producción normal dentro del cronograma de la planta debe revisar cada bolsa, que contiene y verificar que no se encuentre producto dentro de ningún envase rechazado, pesarla, empacarla en bolsas de 10 Kg, sellarla y llevarla a su ubicación para la espera a ser transportada fuera de la planta, la mayor parte del tiempo no da abasto para revisar y pesar la rebaba producida por tres máquinas que trabajan de lunes a sábado 24 horas del día, sin contar cuando se incluye el día domingo dentro del cronograma de producción. Se ha encontrado en ocasiones que la acumulación de la rebaba ha atrasado la salida y entrada de producto terminado, termos y cilindros de nitrógeno, materias primas, materiales de envase y empaque, entre otros, además de obstruir la principal salida de emergencia del primer piso, señalada en los planos de evacuación de la planta y advertida por la brigada de emergencias.
El propósito de esta propuesta es evaluar la simplificación de este proceso y crear el procedimiento adecuado para la correcta destinación de este desperdicio, que está usando en forma exagerada espacios que no son destinados para tal fin, y que genera pérdidas de tiempo no solo al personal operativo de línea, sino al personal de bodega y despachos, que cada mañana debe encontrar la manera de despejar el área invadida para dar el paso libre por la esclusa de materiales, que es la entrada y salida del área limpia de la planta de inyectables. | |
