The generation of waste in the alveolar production process is the problem that is generating losses for the EPCE company. The need arises to find the solution for these problems using the Lean Six Sigma methodology. The methodology consists of five stages, which are: definition, measurement, analysis, improvement, and control, one that is complemented by the use of lean manufacturing tools. The problem was diagnosed in the definition phase. In the measurement phase, data were taken from 2016. The process performance was determined,and the measurement system's acceptancethrough a study of Fleiss Kappa statistics. The leading cause of the problem was controlled in the analysis phase, this being the operation, verification, and calibration of the sliding machine, defining as variables that affect the generation of product not according to the frequency of vibration and temperature of the loss before tension head cable cut. Total productive maintenance (TPM), just in time (JIT), and Kanban were the lean tools used in the improvement phase, raising the final objective indicators contemplated in the control phase to facilitate monitoring the actions' effectiveness keep the results obtained. The project was evaluated financially, with a duration of 6 months, showing a relatively low investment compared to waste expenses, thus defining that the improvements achieved a positive economic impact by generating significant savings for the company.La generación de desperdicios en el proceso productivo de losas alveolares es la problemática que está generando pérdidas a la empresa EPCE. Surge la necesidad de encontrar la solución para dichos problemas empleando la metodología Lean Six Sigma. La metodología está compuesta por cinco etapas, las cuales son: definir, medir, analizar, mejorar y controlar, mismas que se complementan con la utilización de las herramientas de manufactura esbelta. Se diagnosticó la problemática en la fase de definición. En la fase medir se tomaron datos a partir del 2016 y se determinó el desempeño del proceso, así como la aceptación del sistema de medición mediante un estudio de estadísticas Kappa de Fleiss. La causa principal de la problemática fue evaluada en la fase analizar siendo esta la operación, verificación y calibración de la máquina deslizante, definiendo como variables que afectan a la generación de producto no conforme a la frecuencia de vibración y temperatura de la losa previa al corte de cables de la cabeza de tensión. Mantenimiento productivo total (TPM), justo a tiempo (JIT) y Kanban fueron las herramientas lean utilizadas en la fase de mejora, planteando al final indicadores objetivos contemplados en la fase controlar a fin de facilitar el seguimiento de la eficacia de las acciones y mantener los resultados obtenidos. Se evaluó financieramente el proyecto, con una duración de 6 meses, evidenciándose una inversión relativamente baja en comparación a los gastos por desperdicios, definiendo así que las mejoras lograron un impacto económico positivo al generar un ahorro importante para la empresa.UNACH, Ecuador.