Conclusión desgaste abrasivo, las aleaciones a base de cobalto, como la aleación WT 1900, con un porcentaje alto de carbono, cromo y tungsteno, obtienen una microestructura muy resistente al desgaste abrasivo, siendo la de menor volumen desgastado en las pruebas probando su mejoría contra las soldaduras ER-420 y Stoody 102G fue de un factor de 2.95 y 4.73 respectivamente. Las aleaciones a base de níquel WT 50 y WT 60, también resultaron tener mejor desgaste abrasivo que las soldaduras actualmente usadas en Dai-Tile. En cuanto al desgaste abrasivo, concluimos que las soldaduras que se manejan en Dai-Tile para la recuperación de punzones, no son las óptimas . Los resultados de todas las soldaduras propuestas fueron mejores que las soldaduras actuales. Entre las soldadura ER-420 y Stoody 102G, la ER-420 obtuvo una mejor resistencia al desgaste con un factor de 1.6. 8.2 Conclusión de dureza Los valores obtenidos en la prueba de dureza, no afectaron mucho en cuando la resistencia al desgaste. Como se había investigado anteriormente, el factor importante en el desgaste abrasivo es la microestructura, que está basado en el porcentaje de carbono y cromo en las aleaciones a base de hierro y cobalto . Para las aleaciones a base de níquel, el boro es el principal elemento para la creación de boruros en el microestructura. Podemos ver en los resultados de las pruebas que aun cuando la dureza era mayor en las soldaduras de Dai-Tile, tuvieron una menor resistencia al desgaste que las soldaduras propuestas. Aleaciones muy duras, como la Stoody 102G, generan dificultad en el proceso de recuperación de punzones, ya que su resistencia al desgaste no es muy buena y se tiene problemas en la etapa de maquinado y rectificado.