El objetivo de este trabajo es determinar la causa principal de formación de porosidad durante la recuperación con soldadura de moldes de acero H13 utilizados en la producción de piezas de aluminio para el sector automotriz. La soldadura es aplicada por el proceso de Gas Tungsten Arc Welding en el metal base usando como material de aporte acero base cromo y molibdeno conocido comercialmente como Eureka 31, por medio de un electrodo de tungsteno para la formación del arco eléctrico y argón como gas de protección. La primera etapa de la investigación comprendió la toma de datos de las variables del proceso original de soldadura directamente en el área al soldar insertos de acero H13. Se realizó inspección visual con líquidos penetrantes y ultrasonido de los insertos soldados bajo las condiciones de producción normal, para determinar la cantidad de poros en la superficie después de maquinarlos, los datos obtenidos de este estudio fueron analizados por medio de un modelo de regresión basado en la distribución de Poisson para determinar los parámetros con mayor influencia en la aparición de poros, de acuerdo a este modelo las variables más considerables son el flujo de gas, amperaje y velocidad de avance. Después de identificar dichos parámetros, los datos fueron analizados con el software de Matlab para realizar una optimización y obtener el valor más apropiado en el que se debe de trabajar para minimizar la aparición de poros en la zona de fusión o soldadura. La segunda etapa del trabajo consistió en unir considerando como base los datos obtenidos de la optimización para validar el modelo. En ambas etapas, se seleccionaron insertos para verificar por medio de microscopía óptica y microscopía electrónica de barrido las fases presentes en el material antes y después de la soldadura, así como la inspección de microdureza de las diferentes zonas de las uniones soldadas para verificar el comportamiento de las propiedades mecánicas de los insertos antes y después de la soldadura.