Es bien sabido que el petróleo es el energético y combustible más utilizado durante las últimas décadas, debido a la versatilidad de su composición, lo cual permite sea utilizado en diversas aplicaciones. Debido a esto, la importancia de este recurso, su extracción, procesamiento y transporte son temas que han ido de la mano con el desarrollo tecnológico e industrial. En el caso del transporte, la necesidad que existe radica en la eficiencia y seguridad que pueda proveerse al efectuar dicha actividad, satisfaciendo la demanda y evitando riesgos inminentes que puedan surgir. Actualmente, la manera más eficaz y económica de transporte del petróleo y sus derivados es a través de complejas redes de tuberías ubicadas estratégicamente; la fabricación de estas tuberías son reguladas por entidades reconocidas como el Instituto Americano del Petróleo (API, por sus siglas en inglés), que brindan normas para la fabricación y los márgenes de aceptabilidad en dichas tuberías. Tradicionalmente se ha utilizado el proceso de soldadura por arco sumergido (SAW) debido a que proporciona cordones de soldadura de buenas propiedades mecánicas, además de altas tasas de deposición y penetración comparadas con otros procesos de arco; sin embargo, el uso de este proceso indica cuidados especiales hacia los consumibles utilizados, la contaminación que pudiera existir en el metal que será soldado y los parámetros principales del proceso, factores que si no son controlados pueden derivar a la aparición de discontinuidades las cuales puedan causar el rechazo del componente. En este trabajo se evaluaron los parámetros que pueden influir directamente en la aparición de tales discontinuidades y se realizó un caso de estudio en el cual se efectuaron pruebas con variaciones de estos parámetros, evaluando la aparición de defectos y propiedades físicas y mecánicas como lo son la microestructura y microdureza.