Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico, Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Alimentos, Florianópolis, 2009As tendências de estilo de vida da população causaram mudanças nos hábitos alimentares em todo o planeta e a necessidade de redução do tempo de preparo de alimentos. Isso tem contribuído para o aumento nas vendas de produtos em porções únicas e de refeições rápidas. No processo de produção, as refeições rápidas devem ser imediatamente resfriadas ao final do processo de cozimento, com o propósito de melhorar a segurança alimentar, reduzindo o desenvolvimento microbiano. O resfriamento a vácuo tem sido apontado como uma alternativa viável para o resfriamento rápido de alguns produtos alimentícios. O objetivo deste trabalho foi investigar a possibilidade de integrar os processos de cozimento e de resfriamento de batatas e cenouras em um só equipamento, através do uso do resfriamento a vácuo. Estudou-se a influência de diferentes tempos e temperaturas de cozimento, diferentes métodos de cozimento (cozimento a vapor e imersão em água em ebulição) e resfriamento (a vácuo e em câmara fria, com e sem imersão em água) na perda ou ganho de massa e na textura do produto final. Os resultados indicaram que a perda de massa durante a etapa de resfriamento foi dependente do tempo e da temperatura de cozimento, assim como do processo de resfriamento. O tempo e a temperatura de cozimento influenciaram significativamente a textura dos vegetais, reduzindo a firmeza dos mesmos. Observou-se também que os parâmetros de textura de amostras de batatas e cenouras resfriadas a vácuo e em câmara fria foram dependentes do conteúdo de umidade final. Para um mesmo tempo de cozimento, quanto maior o teor de umidade final das amostras resfriadas, maiores foram os valores da força de compressão para uma mesma deformação relativa, da dureza, gomosidade e mastigabilidade resultantes das análises de TPA. Os parâmetros adesividade, coesividade e elasticidade das amostras não foram diferentes, ao nível de significância de 5%. Desta forma, o uso da técnica de resfriamento a vácuo integrado ao cozimento de legumes é uma alternativa para processamento industrial desses alimentos. Com esse procedimento, pode-se reduzir o tempo de resfriamento e de processamento e evitar o contato do produto com água de resfriamento, reduzindo o risco de contaminações cruzadas.Changes on global life style have led to changes on food preparation and consumption. These changes have been increasing sales of products in single servings and ready meals. During ready meals industrial production, they must be immediately cooled after cooking, to prevent or reduce microbial growth. Vacuum cooling has been reported as a viable alternative to the rapid cooling of some food products. The aim of this work was to investigate the possibility of integrating food cooking and cooling of potatoes and carrots in single equipment, by the use of vacuum cooling. It was investigated the influence of different cooking times and temperatures, different methods of cooking (steam and immersion in boiling water) and cooling (vacuum cooling and cold room cooling) in the weight loss or weight gain, and on the texture of the final product. The results indicated that the weight loss during cooling was dependent of the time and of the cooking temperature, as well as of the process cooling (vacuum cooling and cold room cooling). Texture parameters of potatoes and carrots samples, cooled by vacuum or in the cold room, were dependent of the final moisture contents. Time and temperature of cooking influenced the vegetable texture, reducing their hardness. It was also observed that the increase of the final moisture content resulted in an increase of compression force for a given strain, hardness, gumminess and chewiness, resulting from TPA tests. The TPA parameters adhesiveness, springiness and cohesiveness did not show differences at 5% of significance level. Thus, the integration of cooking and vacuum cooling of potatoes and carrots in a same vessel can be a viable alternative for industrial processing. With this procedure, it is possible to reduce cooling and process times and to avoid contact between cooked product and cooling water, reducing risk of cross contamination.