Trabajo de grado - Pregrado
Efecto de alúmina (Al2O3)sobre la conductividad eléctrica de la escoria del proceso de obtención de ferroníquel
Fecha
2018Registro en:
Autor
Patiño López, William Edison
Institución
Resumen
Las escorias en los procesos metalúrgicos cumplen papeles esenciales como: desulfurar, desfosforar y en el caso específico del proceso de obtención de ferroníquel por pirometalurgia el de servir como conductores eléctricos. En general según el propósito, la escoria juega un papel que depende de sus propias características como: la fluidez, la erosión o ataque químico del refractario que depende de las condiciones químicas de la escoria, la temperatura de fusión y la composición química, y de estas se derivan otras tales como: viscosidad, tensión superficial, capacidad calorífica, acidez y conductividad eléctrica.
La conductividad eléctrica en las escorias fundidas es una propiedad de vital importancia en procesos de fundición y refinación en hornos de arco eléctrico e inducción, donde por el tenor del metal aprovechable este se encuentra en bajas proporciones. Esta propiedad establece el consumo de corriente eléctrica y la
energía necesaria para el calentamiento del metal por acción de la interface escoria-metal.
En este proyecto se evalúa el efecto de la alúmina sobre la conductividad eléctrica de la escoria del proceso de obtención de ferroníquel. Para ello se tomó una muestra de escoria proveniente del proceso de fusión de mineral laterítico de níquel para producción de ferroníquel y una muestra de alúmina pura, a estas
muestras se les realizó una preparación mecánica y análisis granulométrico por tamizado, hasta obtener un tamaño de grano de trabajo en la escoria de 0.6mm (malla 30), y en la alúmina de 0.075mm (malla 200), las muestras fueron llevadas a ensayo de Fluorescencia de rayos X (FRX) y Difracción de rayos X (DRX) para
determinar la concentración de elementos químicos e identificar especies mineralógicas.
Se realizaron 7 mezclas de 300 gramos de escoria y alúmina en concentraciones de 0%, 5%, 10%, 20%, 30%, 40%, y 50% de alúmina en peso respectivamente.
Cada mezcla fue llevada a fusión en un horno de inducción de alta frecuencia IMKW. Una vez se fundió el material a una temperatura que oscila entre los 1350°C y 1600°C se ingresaron 2 electrodos de grafito en conexión directa con el medidor de resistencia tipo Nilsson con el cual se tomó la resistencia de la escoria
fundida, obteniendo valores ascendentes de resistencia conforme aumenta el porcentaje de alúmina en las mezclas; iniciando con una resistencia de 1,1Ω para 0% de alúmina y de 8,5Ω para el 50% de alúmina.